华曙高科和 Hi-Light 计划每年 3D 打印 50,000 个自行车零件 – 3D打印行业资讯网

自行车行业正在拥抱 3D 打印。 3D 打印马鞍已成为一个成功案例，各公司现在也开始 3D 打印框架和各种其他组件。中国公司 Hi-Light（也称为 Hanglun）和 Farsoon 也致力于生产 3D 打印钛部件。 Hi-Light 是钛合金部件和自行车车架的主要制造商。该公司以自有品牌销售镜框，并为其他品牌生产产品。 Hi-Light声称拥有中国钛合金公路自行车市场80%的份额，每年生产18,000辆车架。

如今，很少有 3D 打印的产品，但该公司希望改变这种状况。他们目前拥有一台四激光器华曙 FS350M，计划每年生产 50,000 个零件。他们生产的零件包括连接器、头管、夹具和叉子。这些是位于多个管道交叉处的几何定义组件。许多自行车公司对这些部件感兴趣，因为它们相对容易生产并且相对具有成本效益。通过修改这些零件并将它们与标准管组合，可以实现适合特定骑手的几何形状，或者很容易地创建新的自行车设计。

这种方法用更少的零件制成，需要更少的制造步骤，从长远来看可以更有效。 Hi-Light 相信这种方法可以减少变形并与其他组件更好地交互。该公司表示，他们每天可以打印 38 个此类组件。据 Hi-Light 称，部件已针对乘坐舒适性和刚性进行了优化。虽然该公司仍计划在其大部分组件中使用注塑成型，但希望 3D 打印能够提供更大的灵活性。

“3D 打印改变了我们行业的游戏规则，并引领创新之路。它与传统的精密铸造完美契合。目前，我们使用精密铸造进行大规模生产，使用 3D 打印进行小型定制项目。这种组合使我们能够制造出更轻、更复杂和高度定制的自行车零件。此外，它还帮助我们降低小规模生产的成本和对环境的影响，加快交货时间，使整个流程更加顺畅和高效。”航轮副总经理杨彦鹏说道。

该公司还希望迭代速度更快，组件可能更轻。 Hi-Light声称，通过使用3D打印，它能够在保持相同强度的情况下将框架重量减轻多达1.4公斤。许多公司现在开始采用 3D 打印技术来制造最终的自行车零件，其中头管和其他连接件等组件的需求量很大。令人惊讶的是，引领这一创新的并不是 Giant 或 Trek 等大公司，也不是 Colnago 和 Cervelo 等高端知名品牌。相反，规模较小、利基的公路自行车品牌处于领先地位。这些更敏捷的公司可以更快地采用新技术并承担更大的风险。对于他们来说，3D 打印提供了速度、营销优势以及将自己置于自行车设计前沿的能力。到目前为止，随着这些公司成功交付 3D 打印最终产品，这一策略正在取得成效。

现在，通过 Hi-Light，我们看到一家不同类型的公司正试图在 3D 打印领域崭露头角。​​虽然 Hi-Light 提供公路自行车车架，但它还不是一家成熟的公路自行车公司。它提供一些完整的自行车，例如儿童自行车和 BMX 自行车，但主要专注于车架组和公路自行车组件（例如耳机）。让方向盘和前轮平稳转动的耳机是一个重要但通常不为人知的品牌组件，通常只需几美元。 Hi-Light 还生产瓶架、叉子和类似部件。

对于 Hi-Light 来说，3D 打印代表着一个进步的机会。它使该公司能够生产当前产品的更昂贵版本，从而获得更高的收入。更重要的是，3D 打印可以让 Hi-Light 考虑扩展到出口自行车生产领域。该公司可能成为 3D 打印钛合金的 Dedacciai，或者走类似于 Cinelli 的道路，从零部件转向成品自行车。对于 Hi-Light 来说，3D 打印提供了从商品化零件转向创新前沿的机会。