法拉利推出 F80 3D 打印结构部件：首款公路车 – 3D打印行业资讯网

法拉利推出了 F80，这是一款展示了动力、设计和技术方面重大进步的超级跑车。 F80 的独特之处在于集成了 3D 打印技术，这标志着法拉利首次在公路车中使用增材制造 (AM) 结构部件。

F80 的混合动力系统将 3.0 升双涡轮增压 V6 发动机与三个电动机相结合，可提供令人印象深刻的 1,200 马力。虽然人们的注意力自然会集中在它的加速上——从 0 加速到 62 英里/小时仅需 2.15 秒——但法拉利对包括 3D 打印在内的先进制造技术的使用标志着汽车工程的重大转变。

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结构部件 3D 打印：法拉利的技术里程碑

法拉利使用金属 3D 打印来生产关键部件是基于其在赛车运动（尤其是一级方程式赛车）方面的经验。最初为赛车开发的技术对性能进行了微调，现在正用于 F80 等公路车。法拉利首次使用增材制造技术生产公路车的关键结构部件，特别是 F80 主动悬架的上叉骨。

这些上叉骨是传统上复杂且对重量敏感的组件，受益于 3D 打印提供的精度和灵活性。通过使用增材制造，法拉利减少了非簧载重量，优化了悬架几何结构，并提高了整体操控性和稳定性。这项技术可以制造出更轻、更强、具有复杂几何形状的零件，而使用传统方法很难甚至不可能实现这些零件。这会改善空气动力学、性能和乘坐质量——汽车时速能够超过 200 英里/小时的关键特征。

3D 打印的上叉骨是主动悬架系统的一部分，该系统包括四个电动机、双叉骨和主动内侧阻尼器。通过集成 3D 打印，法拉利改进了悬架布局，消除了防倾杆的需求，并引入了外倾角校正，从而提供了更高的精度和响应能力。该系统满足了在高速公路上提供平稳行驶同时提供道路舒适性和稳定性的双重要求。 F80 的主动空气动力系统在急刹车和转弯时提供额外的稳定性。

法拉利和增材制造在汽车行业的引入

法拉利在 F80 中使用 3D 打印是汽车行业大趋势的一部分，制造商正在转向增材制造来生产轻质、高强度的部件。对于像法拉利这样以性能为导向的品牌，每减轻一盎司的重量和每一毫秒的加速都可以产生显着的变化。 3D 打印提供的精度和效率在这一努力中变得越来越重要。

这种转变不仅限于法拉利。例如，大众汽车计划到 2025 年每年 3D 打印 100,000 个零件，使用粘合剂喷墨技术来减轻车辆重量并提高效率。宝马同样将 3D 打印集成到全自动生产线中，使用增材制造技术生产数千个零部件。其他制造商，例如阿斯顿·马丁和 Valiant，也采用增材制造来减轻重量并提高操控性。

这里值得注意的是，该领域看似最前沿的制造商之一是Divergent Technologies，该公司此前为阿斯顿·马丁生产后副车架。一家位于洛杉矶的科技公司开发了一种高度自动化的工作流程，用于设计、3D 打印和组装超级跑车和军用飞机的金属部件。

我们不断看到增材制造在汽车领域的应用不断发展，这种发展始于赛车运动，现已扩展到豪华车，并针对更具成本意识的消费者。与此同时，在工厂车间使用 3D 打印来生产汽车可能是这个故事的无名英雄。因此，虽然 F80 的产量仅限于 799 辆，但这家增材制造汽车制造商的计划是用它来批量生产更多日常汽车的最终零件。