
制鞋业正急于采用增材制造,将大量新型 3D 打印鞋推向市场。另一方面,Elastium 相信混合方法,并希望利用 3D 打印为鞋子制造带来持久的变化。
自阿迪达斯于 2017 年首次推出 4D 系列以来,3D 打印鞋取得了巨大的进步,现已在运动服装领域站稳了脚跟。
快进到今天,几乎每个时装周都会发布另一款 3D 打印运动鞋、木底鞋或套穿鞋。除了美观之外,其原因是显而易见的。
鞋类品牌长期以来面临复杂的供应链和传统制造挑战。物流管理费用、大量前期投资、库存和不断上升的地缘政治风险增加了对更本地化和更可持续生产的需求。
利用 3D 打印等新技术颠覆这一市场的尝试通常与传统制造替代方案背道而驰。
然而,鞋类增材制造的例子虽然可以快速、轻松地本地化,但往往会牺牲可扩展性,并对生产的产品类型施加限制。
“对于我来说,作为一名工程师和设计师,像土豆一样在 3D 打印农场种植 3D 打印鞋子的想法令人兴奋,”Robert Karklinsch 说道。 “但市场并不取决于工程师或设计师的想法。它根据消费者的需求而移动。消费者要求的不仅仅是完全 3D 打印的土豆鞋,这被视为另一种趋势,而不是一场革命。”
卡克林什比任何人都更了解这个主题。他的公司 Elastium 以开发全 3D 打印鞋子而闻名,该产品于 2023 年春季推出。推出专注于新制造技术的创新鞋履品牌的经历是一次发人深省的经历。
Elastium Shoe 1 采用全 3D 打印 TPU 设计,具有有机的“生成设计”美学,但具有小众吸引力。
该公司的最新产品 Orca 采用更传统的鞋面设计,借鉴了加州鞋类和配饰制造商 LaLaLand 的专业知识。其位于洛杉矶的 60,000 平方英尺制造工厂将与 LVMH 集团、Diadora 和 Amiri 等品牌合作,将现有技术与新的增材制造工艺相结合。
卡克林什表示,我们的目标是增强传统制造业的能力,而不是向其宣战。
混合生产
首先,Elastium 正在推出一种混合生产模式,没有最小或最大订单数量,并通过 3D 打印技术实现“大幅减少”。
这将使品牌能够通过先进的制造技术推出仅一双的新型号,并能够在不牺牲质量或成本的情况下进行大规模生产。
Elastium 表示,它通过使用其专有的 TPU 材料弥合 3D 打印鞋和模制鞋之间的差距来实现这种灵活性。
该公司表示,其基于颗粒的 3D 打印技术所生产的泡沫无需更改设计(无论是 3D 打印还是成型),并且降低了制造成本。据该公司称,此举将实现从3D打印到传统铸造方法的转变。

Orca 中底由 TPU 泡沫制成,具有内部格子,可提供 75% 的能量返回和缓冲。外底采用防滑 TPU 3D 打印而成。
这款鞋的制作仍然采用了一些传统技术,例如缝合以固定无鞋带鞋面,该鞋面由透气网状材料制成,由内部弹性纤维和 3D 打印的 TPU 外壳组成,以确保整个鞋面紧密贴合。周长。
Karklinsch 表示,这个过程可以让设计从概念到市场只需数周而不是数月,并将初始投资成本降低高达 80%,这只会引起鞋类设计师的兴趣。然而,Karklinsch 认为设计迭代只是一个起点。
“只有以消费者为中心,将各种技术和工艺融入到革命性产品中,吸引消费者而不是设计师,才能实现真正的本地化制造革命,”他说。
我们的承诺是快速、可扩展和可持续的支持,以及创造消费者更熟悉的设计。这听起来确实是朝着正确方向迈出的一步。
本文首次发表于 DEVELOP3D 杂志。
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